工业余热回收利用的发展前景分析

发布时间:2020-12-04 12:13 阅读次数:

钢铁工业的能耗约占全国工业总能耗的15%,其中余热资源约占37%,还有很大的节能空间。据统计,2005年我国大中型企业产生的废热总量为8.44GJ,约占吨钢能耗的37%。最终产品或中间产品携带的显热约占总废热的39%。 %,各种炉渣的显热约占9%,各种废气(烟道气)约占37%,冷却水携带的物理热量约占15%,废热资源丰富。

图10:钢铁行业拥有丰富的余热资源,产品的显热占39%

我国大型钢铁企业的余热利用率约为30%-50%,国外先进企业的余热利用率达到90%。未来还有很大的改进空间。我国大中型钢铁企业余热资源利用率约为30%-50%。如果在2010年4月增加其他中小型钢厂,全国平均水平甚至更低;而国外先进钢铁公司的余热和废能源利用率平均为80%,有的甚至超过90%,例如新日铁高达92%。

(2)氧气转炉余热发电得到广泛应用,烧结余热发电刚刚得到推广,未来增长空间很大

在钢铁工业中,余热的回收利用主要包括氧气转化器余热发电和烧结余热发电。目前,氧气转炉余热锅炉已在钢铁工业中得到广泛应用,烧结余热发电在国内钢铁企业中才刚刚开始,将在钢铁工业中得到普及。

烧结工艺在能源消耗中所占比例很高,而循环利用可节省10公斤标准煤/吨烧结矿的能源消耗。钢铁企业烧结过程的能耗仅次于高炉炼铁过程,仅占总能耗的9%-12%。热烧结温度约为700〜800℃。使用烧结废热发电可以回收大约24kg标准煤/吨烧结显热。扣除设备运行能耗后,烧结过程能耗可降低约10kg标准煤/吨。

目前,国内烧结余热回收率不足4%,应用率低。目前,我国已建造了约10套烧结余热发电装置,涉及19台烧结机,烧结机面积为4849平方米,总装机容量为13.7000万千瓦。但是,烧结余热发电技术的推广还不到4%,并且在将来还会增加。大空间。

工业和信息化部发布了《促进钢铁企业烧结余热发电技术实施计划》,大力推进烧结余热发电。 2009年12月29日,工业和信息化部发布了《促进钢铁企业烧结余热发电技术推广实施计划》。该计划计划从2010年到2012年用3年时间,投资超过50亿元。该机器促进了烧结余热发电技术的实施,以降低行业的能耗水平。 2010年,首钢,成钢,安阳钢铁,本溪钢铁,鞍山钢铁,济南钢铁,莱芜钢铁等7家公司的18台烧结机将率先推广该技术。预计将形成约40万吨标准煤的节能能力。 。目前,烧结余热发电技术在国内的应用已经成熟,整套设备可以国产化,具有全面的推广条件,并有望得到广泛推广。

图11:烧结余热发电技术原理示意图

(3)钢铁行业余热锅炉的市场容量计算

氧气转炉余热锅炉:根据国家统计局的数据,2009年中国粗钢和钢铁产量分别为56803.30,000吨和6,9626.30,000吨,增加了1 [k8同比] 9%和15.2%。氧气转炉余热锅炉的工作环境比较恶劣,使用寿命短。平均需要更新3-5年。目前,中国有1000多家钢铁厂。根据国内对转炉余热锅炉的需求估算,国内年需求量约为350台/套,蒸汽约6000吨。按照每套250万元的价格计算,每年约8.75亿元。未来五年,国内市场容量将约为44亿美元。烧结余热锅炉:工业和信息化部计划用三年时间,投资超过50亿元,在全国37家重点钢铁企业中推广82台烧结机的烧结余热发电技术。结合其他钢铁企业的需求,预计烧结余热锅炉的年需求量约为50台/套,按每套800万台计算,其下一年度烧结余热锅炉的市场容量5年将达到20亿元人民币。

2)炼焦行业:焦炭干式淬火余热发电目前的配置比例低

([1)CDQ废热回收效率高,成本回收期短

CDQ废热回收系统可回收约83%的红色焦炭显热,使焦化过程的热效率提高10%以上。 CDQ余热回收系统平均每吨淬火可回收3.9MPa,450℃蒸汽0.45〜0.58吨,回收大约83%的红色焦炭显热。焦化过程的热效率提高10%或更多;与湿式焦炭淬火相比,每吨红焦炭产生的废蒸汽量减少0.5吨,其中含有有害物质,例如苯酚,氰化物和硫化物,同时提高了焦炭的质量并减少了爆炸炉焦比,增加产量。

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